Każdy kierownik utrzymania ruchu zna ten scenariusz: środkowy etap zmiany, pełne obłożenie linii produkcyjnej i nagły trzask. Przenośnik staje. W przypadku tradycyjnych taśm gumowych lub PVC oznacza to często „godzinę zero” – konieczność wezwania zewnętrznego serwisu do wulkanizacji, oczekiwanie na ostygnięcie zgrzewu lub, w najgorszym przypadku, wymianę całej pętli, jeśli rozdarcie jest zbyt duże. Licznik strat bije z każdą minutą. Jednak w nowoczesnych zakładach ten scenariusz wygląda zupełnie inaczej. Odpowiedzią na koszmar długotrwałych awarii są taśmy modułowe.
Architektura „cegły i zaprawy” – dlaczego to działa?
Siła tego rozwiązania tkwi w jego dyskretnej konstrukcji. W przeciwieństwie do taśm litych, które są jednolitym pasem materiału, systemy modułowe przypominają konstrukcję z klocków. Składają się z tysięcy pojedynczych, formowanych wtryskowo elementów z tworzywa sztucznego, połączonych ze sobą poprzecznymi prętami (szpilkami). To właśnie ta budowa sprawia, że uszkodzenie mechaniczne przestaje być katastrofą, a staje się jedynie drobną usterką eksploatacyjną.
Gdy na taśmę spadnie ciężki element, zakleszczy się ostra krawędź lub dojdzie do uderzenia wózkiem widłowym, zniszczeniu ulega zazwyczaj tylko niewielki fragment powierzchni – kilka konkretnych modułów. Struktura całego pasa pozostaje nienaruszona, a napięcie jest przenoszone przez pozostałe, sprawne rzędy. To kluczowa różnica: uszkodzenie lokalne nie propaguje się na resztę przenośnika, co często pozwala nawet na dokończenie partii produkcyjnej przed przystąpieniem do naprawy.
Naprawa taśmy transportowej w 15 minut
Procedura serwisowa w przypadku technologii modułowej jest radykalnie uproszczona i nie wymaga specjalistycznych narzędzi ani uprawnień. Naprawa taśmy transportowej tego typu sprowadza się do prostej operacji chirurgicznej: usunięcia „chorej tkanki” i wstawienia nowej.
Proces wygląda następująco:
-
Poluzowanie naciągu: Wystarczy zwolnić napęd lub unieść taśmę na zwisie (tzw. zwis łańcuchowy), aby zredukować napięcie w miejscu uszkodzenia.
-
Demontaż pręta: Przy użyciu wybijaka i młotka wysuwa się pręt łączący rzędy modułów. Niektóre systemy posiadają bezarzędziowe systemy zatrzaskowe (clip lock), co jeszcze bardziej przyspiesza ten etap.
-
Wymiana ogniw taśmy modułowej: Uszkodzone elementy są wyjmowane, a na ich miejsce wpina się nowe moduły z zapasu magazynowego.
-
Zamknięcie obwodu: Wsuwamy pręt z powrotem, zabezpieczamy go i taśma jest gotowa do startu.
Całość operacji sprawnemu technikowi zajmuje od kilku do kilkunastu minut. Nie ma tu klejenia, nie ma czekania na wiązanie chemii, nie ma potrzeby demontażu osłon bocznych czy wałów napędowych, co jest zmorą przy wymianie pasów nieskończonych.
Redukcja czasu przestoju (downtime) i niezależność
Wskaźnik OEE (Overall Equipment Effectiveness) jest bezlitosny. Każda godzina postoju to realne straty finansowe. Dzięki modułowości zakład produkcyjny odzyskuje niezależność. Nie trzeba polegać na dostępności zewnętrznych firm serwisowych, które mogą utknąć w korku lub nie mieć wolnych terminów. Serwis przenośników staje się kompetencją wewnętrzną działu technicznego.
Co więcej, magazynowanie części zamiennych jest znacznie tańsze i zajmuje mniej miejsca. Zamiast trzymać wielkie rolki zapasowych taśm gumowych, które parcieją i zajmują cenną przestrzeń paletową, wystarczy małe pudełko z modułami i prętami. W sytuacjach krytycznych, gdy brakuje nowych części, można nawet „skanibalizować” taśmę – usunąć uszkodzony rząd i spiąć ją na nowo, skracając ją minimalnie (o jeden skok), co zazwyczaj mieści się w tolerancji systemu naciągu.
Ekonomia spokoju
Wybór technologii transportu wewnętrznego to nie tylko kwestia ceny zakupu, ale przede wszystkim kosztów eksploatacji (TCO). Choć taśmy modułowe (http://sap-polska.pl/produkty/tasmy-modularne) mogą być droższe w początkowej inwestycji niż proste pasy PVC, ich zdolność do natychmiastowej regeneracji po awarii sprawia, że zwracają się przy pierwszym poważniejszym incydencie. Dla kierownika utrzymania ruchu oznacza to mniej stresu, dla zarządu – ciągłość produkcji, a dla techników – koniec z ciężką, brudną pracą przy klejeniu pasów w trudnych warunkach. To technologia, która zamienia poważną awarię w krótką przerwę techniczną.
Artykuł sponsorowany
